连杆是汽油发动机和柴油发动机的关键部件，种类繁多，需求量巨大，其中汽车发动机需求量大。今天小工就带大家了解一下连杆制造。

  连杆的结构和作用

  连杆是一种细长的变截面非圆形杆件，其杆体截面从大头到小头逐渐变小，以适应工作中急剧变化的动载荷。它由三部分组成:连杆头、杆体和连杆头。连杆头是分开的，一半与杆体融为一体，另一半由连杆盖组成。连杆盖由螺栓和螺母和曲轴主轴颈组成。

  连杆是连接活塞和曲轴，将活塞的作用力传递给曲轴，将活塞的往复运动转化为曲轴的旋转运动。它是汽车发动机的主要传动部件之一。它将作用于活塞顶部的膨胀气体压力传递给曲轴，使活塞的往复直线运动转化为曲轴的旋转运动，从而输出功率。

  工件材料和毛坯

  大多数连杆材料选用高强度的45钢和40Dr钢，经过调质处理，提高切削性能和抗冲击能力。45钢的硬度要求是HB217。～HB223,293,40Dr～280。还有球墨铸铁和粉末冶金技术的应用，可以降低毛坯成本。

  钢连杆的毛坯一般是锻造生产的，毛坯有两种形式:一种是单独锻造体和盖子;另一种是将体和盖子锻造成一体，然后在加工过程中切割或使用膨胀和断裂工艺将其膨胀和断裂。此外，为了避免空白缺陷，需要的硬度测量和检测。

  连杆加工工艺流程

  1、定位和夹紧1)粗基准的正确选择和初始定位夹具的合理设计是加工过程中的一个至关重要的问题。拉连杆大小头侧定位时，采用连杆基准端面和小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆两点粗基准定位方法。这样可以保证大小头孔和覆盖加工面的加工余量均匀，保证连杆大头的称重均匀，保证零件总成的形状和位置。

  2)在连杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面、侧面和大头侧面的加工定位方法。在螺栓孔至止口斜结合面的连杆盖加工过程中，采用了其端面、螺栓两座面和一个螺栓座面的加工定位方法。这种重复定位精度高、稳定可靠的定位和夹紧方法，可以使零件变形小、操作方便，可以用于从粗加工到精加工的各种过程。由于定位基准的统一，每个过程中定位点的大小和位置都是一样的。这些都为稳定过程和保证加工精度提供了良好的条件。

  2、加工顺序的安排和加工阶段的划分

  连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度要求很高，但刚度差，容易变形。连杆的主要加工表面包括大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的连接面和螺栓。二次表面包括油孔、锁口槽等。还有称重、检验、清洗、毛刺去除等过程。连杆是模锻件，孔的加工余量大，切割时容易产生残余应力。因此，在安排过程时，应将主要表面的粗细加工过程分开。这样，粗细加工产生的变形可以在半精细加工中修正。半精细加工过程中产生的变形应先进行修正。

  连杆工艺过程可以分为以下几个阶段：

  1)粗加工阶段粗加工阶段也是连杆体和盖子合并前的加工阶段:主要是基准面的加工，包括辅助基准面的加工，以及连杆体和盖子合并后的加工，如铣削和磨削两个对口面的加工。

  2)半精加工阶段的半精加工阶段也是连杆体和盖子合并后的加工，如精磨两平面、半精楼大头孔、孔口倒角等。简而言之，这是一个准备精加工大小孔的阶段。

  3)精加工阶段的精加工阶段主要是保证连杆主要表面的大孔和小孔都符合图纸要求的阶段，如珩磨大孔、精镗小头轴承孔等。

  什么样的连杆是好连杆?

  连杆的小头通过活塞销与活塞连接，大头与曲轴的轴颈连接，大小取决于承压面积。连杆的工作温度为90。～100℃，运行速度为3000℃～5000r/min。为了保证连杆锻件顺利进入自动化精密机加工生产线，加工后的成品零件在发动机中的装配精度，同时要求连杆锻件具有较高的强度和抗疲劳寿命，以保持其在高速运行时能承受极高的拉压交变应力，使曲轴始终保持平衡。

  在满足图纸尺寸精度的前提下，连杆锻件还应满足以下技术和质量要求：

  未注射的模锻斜度为3°～5°不注圆角半径R在2之间。～5mm之间。

  非加工表面应光滑，不得有裂纹、折叠、疤痕、氧化皮(深度>1mm凹坑)等缺陷。

  飞边宽度分模面残留≤0.8mm。

  纵向剖面金属纤维的方向应沿中心线方向与外观一致，不得有气孔、裂纹、折叠、非金属夹杂物等缺陷。

  220年的调质处理硬度～270HB之间。

  对锻件进行探伤检查。

  不允许补焊锻件上的缺陷。

  每个锻件的质量偏差≤3%。