连杆是汽车发动机的核心零件之一，其失效形式是疲劳断裂和过量变形，通常疲劳断裂的部位是在连杆上的三个高应力区域。连杆的工作条件要求连杆具有较高的强度和抗疲劳性能，又要求具有足够的刚性和韧性。锻造连杆的材料主要是非调质钢，对应力集中很敏感，因此，在连杆外形、过渡圆角等方面要求严格。连杆锻件生产中，常见的问题有脱碳、折纹、错差、切边拉痕、胀断掉渣等。本文主要针对锻造连杆的常见问题及解决方法进行阐述，希望对大家有借鉴作用。锻造连杆常见问题

锻件脱碳

(1)出现问题。连杆一般要求脱碳0.3mm(部分部位脱碳0.2mm)产品，不允许全部脱碳。非调质钢连杆在生产过程中，容易发生脱碳，超过标准脱碳层的连杆使用寿命会受到影响。脱碳的主要原因是：钢坯温度过高，加热时间过长，在高温料箱内堆积或在炉内长时间保温，反复加热，电热炉升温过快。连杆脱碳严重。

解决方案。1)加强生产过程的质量控制，避免物料温度过高、反复加热、物料过紧等。2)改进加热炉，一方面缩短加热时间，另一方面避免被加热的坯料在炉(a)的连接部位暴露在空气中;3)增加高温棒冷却输送带，避免高温棒堆积。脱碳改善。

锻造折痕

(1)出现问题。连杆表面大多是非机加工的，表面质量要求很高。一旦出现褶皱，只能报废，导致连杆废品率高达7%，造成大的浪费和褶皱。

解决方案。这种折痕主要是由于辊锻模具设计缺陷和使用维护不当造成的，导致坯料或辊坯端部出现缺陷。措施：1)辊锻模槽尾部敞开，便于调整辊坯长度，保证辊坯长度方向完全覆盖模槽;2)优化辊锻模槽，使辊坯分布与锻模槽对应部位相对应;3)在辊锻机的夹具上喷水，增加去除氧化皮的过程，避免氧化皮堆积后夹住坯料;4)制定辊锻模具的使用、维护和更换规则，避免因模具上的砂眼和疲劳线造成的辊坯缺陷;5)优化连杆辊坯的展平厚度，使辊坯的缺陷排出到飞边，避免从动锻件形成折痕。

锻造误差

(1)出现问题。连杆错位要求较高，错位0.5 mm，部分连杆错位要求 0.3 mm，锻件错位会导致产品壁厚超差、孔边倒角不均匀、孔内黑皮等现象。以及产品失准现象。

解决方案。针对连杆形状和误差类型问题，采取的措施有：1)优化锻模锁紧结构;2)锻模局部补偿设计等。3)改进弹射结构。

连杆属于长轴型产品。如果模具有足够的空间，将两个侧锁改为四个角锁，可以有效地改善锻件的扭转误差。

小头为楔形连杆，切边冲头孔极易变形，导致分型面上下形状不对称，标记显示锻造误差。通过对模具相应零件的补偿设计，补偿了切边冲头变形，保证误差在公差范围内。

由于连杆上下不同步，变形量不同，肉眼可以发现，变形量大，而少量的变形只有通过检错才能显示出来。这种问题可以通过将锻件制成模具方法来有效避免。

锻件的切边和拉拔标记

(1)出现问题。连杆表面质量要求非常严格，修边部位的拉痕不仅影响表面质量，探伤时还会挂磁。为了控制这一缺陷，在生产过程中不得不经常停机拆装切边模和打磨修理凹模刃口，这不仅影响生产效率，而且降低了模具的使用寿命。对于已经生产的锻件，浅的拉痕需要打磨修补，而深的拉痕只能报废，导致连杆生产成本极高。修剪和绘制标记。

解决方案。出现切边划线的主要原因是t

(1)出现问题。连杆膨胀段对金属结渣的数量、形状、厚度、长度有相应的技术要求。比如连杆膨胀段金属结渣应少于3块，厚度不大于2mm，总长度小于4mm。在实际生产中，连杆掉渣废品率高达1%，由于发现过程较晚，造成了很大的浪费。连杆落渣废品率越高，生产成本增加651，275。连杆断裂、掉渣等。

解决方案。温冷却线进行了改造，增加了快冷、保温、慢冷三个区域，保温时间增加。可以有效调节各区域的风量，并增加搅拌风机。根据不同的特点产品，它还可以加热和保温，连杆控制温冷却线

摘要

为了解决连杆生产中常见的脱碳、起皱、错位、切边和拉痕、膨胀夹渣等问题，应注意以下几点。

脱碳解决方案：避免物料温度过高，多次加热，闷料，改进加热炉防止温度急剧上升，增加冷却输送带，避免抛出的高温棒堆积。

连杆折痕解决方案：一方面保证辊坯的长度、宽度、形状与锻模凹槽相匹配;另一方面，保持毛坯表面平整，过渡部分光滑。

连杆错位要注意真假错位的区别，即错位是由锻模错位还是锻件局部变形引起的，前者较好解决，后者需要从锻造成形、切边、冲孔、校正等环节逐一找出变形过程，然后采取相应措施。

切边画线解决方案：切边凹模刃口由直角变为小圆角，并对模具进行镀膜(建议将模具分块，以降低模具成本)。

膨胀落渣解决方案：连杆控制温冷却线设置快冷、保温、慢冷三区，增加保温时间。