影响锻造工艺

  为了满足连杆的强度要求，保持良好的塑性、韧性和力学性能，以下四个方面应控制在锻造过程中。

  ⑴加热温度锻造。

  提高锻造加热温度，可以使V，Nb，Ti碳氮化合物逐渐溶解到奥氏体中，冷却过程中大量溶解的微合金碳氮化合物可以提高钢的强度和硬度;但另一方面，温度上升也会带来一些负面影响，如奥氏体颗粒生长、组织粗化、韧性下降等。

  ⑵终锻温度。

  适当控制低锻件温度，可增加颗粒破碎，有效产生变形，诱导分散点，同时降低结晶驱动力，细化颗粒，有利于提高钢的韧性。

  ⑶变形量和变形率。

  当变形和变形速率较大时，奥氏体晶粒破碎，奥氏体粗晶结晶成细晶。由于晶体边界的增加具有大量的核心位置，首先形成大量的细相变组织，均匀分布在钢组织中，非常有利于增加钢的韧性。

  ⑷锻后冷却速度。

  锻造后的冷却速度对材料的性能有很大的影响。由于冷却过程中的相变比较复杂，自然冷却不能有效控制非调节钢的质量，因此设置不受季节影响的冷却装置对锻造后的冷却效果好。事实上，800~500℃两者之间的冷却控制对钢的强度和韧性有影响，温度范围外的冷却不能发挥应有的作用。因此，冷却速度的优化控制直接影响到钢的组织性能。为了达到应有的效果，必须制定科学合理的锻造工艺并严格执行。

  影响连杆外形

  连杆是发动机内部系数高的锻件。其外部几何形状由多个曲面和多个不规则形状组成。它直接影响发动机工作时气缸敲击、碰撞、断裂和装配位置的准确性。因此，在连杆锻造过程中，必须重点控制以下关键参数，使加工后的连杆达到图纸的精度要求，否则可以依靠“后天”机加工是无法弥补的。

  ⑴连杆大小孔中心距。

  这是影响大孔和小孔环带不均匀性的主要因素。由于锻件所需的公差范围与连杆加工后所需的环带公差范围不一致，因此前者的公差要求较大，后者的公差要求较小。因此，在锻造过程中，中心距离必须控制在公差中值，并保持在总公差的1/2范围内，以满足加工后的要求，否则会导致环带均匀性超差。

  控制连杆中心距离波动范围的关键是将设备本身的温度和模具座椅温度保持在恒定的范围内。此外，根据不同的锻造环境进行适当的调整，否则只控制锻造温度，相同的模具，相同的锻造温度，锻造连杆中心距离不相同。

  ⑵连杆非加工面之间的相对位置。

  对于这些非加工表面，如连杆筋顶部、幅板、螺孔两侧、异形孔端面等，每个尺寸在合格范围内单独测量。然而，有些在公差上限，有些在公差下限，这很容易导致相对位置超出图纸要求的范围。这种现象的原因主要与模具设计有关，尽管测量模具的相对位置是合格的。

  然而，在锻造过程中，由于各种原因，金属的流速不能与设计者的意愿完全一致。如果模腔狭窄深，底部圆弧小，过渡不顺畅，容易造成金属流速慢，导致锻件不饱满或勉强饱满。还有电阻槽位置、尺寸、桥梁宽度和间隙设计不当，容易导致金属流动过快。这些都是设计缺陷。为了达到预期的目的，设计师应在实践中反复跟踪和讨论，并根据实际锻造情况逐步修改模具。但是，我们应该遵循模具设计的原则，即模具腔的形状不一定与工作完全相关“反”形状完全一致，可以改变金属的流速和流向。

  影响连杆设计

  连杆机加工完成后，应根据实际重量进行分组(部分连杆孔径也应分组)。每组重量差中规定的克数应分为规定的组数。但事实上，锻件的重量控制范围往往达不到加工后给定的重量范围。如果达到此范围，则加工后将超过给定的组数，这将增加锻造成本。主要原因是连杆图纸设计的外形尺寸与重量不匹配。

  由于大多数连杆图纸不是由制造商设计的，这些图纸确实有上(下)公差的轮廓非加工表面的轮廓尺寸，加工后的连杆成品重量已分布在分组表的中、下(上)限。当尺寸和重量参数不允许修改时，必然会导致锻造重量范围缩小等问题。在这种情况下，它们的尺寸和下限只能在非加工表面自由公差要求的部分进行微调，以便重量范围尽可能倾向于总成范围。但终，它无法达到加工后的组数范围。好的方法是改变设计参数，使其符合客观事实。