连杆是发动机的五个关键部件之一。核心工艺是端面磨削工艺、大小端钻孔工艺和断裂工艺。钻孔没有引起大家的注意。

  在发动机事故中，大多数连杆断裂导致紧急停车和发动机捣缸。断裂的原因是什么?

  连杆的大端与杆体呈45°角，柴油机承受的大部分冲击载荷将传递到连杆上。通过对中连杆断裂部分的检测，发现撕裂部分是连杆螺纹孔的底部。这是由交变应力的反复作用引起的局部过载疲劳断裂。

  如果连杆在红线区域断裂，可以判断疲劳开裂从螺纹孔底部开始，这里应力集中严重，导致裂纹逐渐扩大，零件截面不断减弱。当裂纹扩展到一定程度时，在意外的超载冲击下，连杆会沿着被削弱的截面突然断裂。

  因此，连杆的疲劳断裂不仅取决于材料本身的性能和材料内部的不均匀性，还与零件的形状、尺寸、表面状态、使用条件、外部环境和加工精度密切相关。

  传统的改进方案。

  连杆发动机往复运动内部机构应力的性能差异。为了减少应力集中，必须改善底部结构，并在螺纹底孔底部增加过渡圆角。一些连杆制造商现在采取了这种改进措施，即加工R型螺纹底孔，但一般加工工艺分为三个步骤：1。钻孔(孔径尺寸余量);2。粗加工(顶 级钻头余量);3。R型精密铰刀(完成要求)。该方案确实解决了问题，但效率低，成本高。

  锑玛改进方案。

  锑玛工具经过研发，根据上述情况设计生产了R型内冷钻头，将螺纹底孔加工到位，取代了上述三种工具。钻头刀尖采用专门设计的R过渡，既能保证高效切割，又能达到稳定的使用寿命。解决螺纹底孔的应力集中问题很重要。同时采用双边设计，大大提高了钻头的稳定性，提高了底孔的表面粗糙度。